Výroba skla

Particularly in production processes of X-ray glass tubes, a predefined processing temperature must be maintained in order to achieve the required product stability. The production process includes the melting of different individual parts made from special glass into one.

For quality assurance purposes, the TIM G7 infrared camera detects the temperature of both glass parts during their melting process at a distance of 50 cm from the measurement object. The user can view the value measured on a PC in real time. And the TIMConnect software included enables the creation of videos of the melting process as RAVI files and to store these. The videos also enable measured values to be viewed at a later stage and to displace the measurement points/measurement windows. Data storage is particularly beneficial for warranty purposes, as these values can be used at any time as a basis for evaluation.

Pro splnění výrobních tolerancí se používá obrys optických čoček, jako jsou čočky brýlí nebo objektivy, konfokální chromatické senzory. Na základě hodnot vzdáleností lze také učinit prohlášení o vlastnostech povrchu. Senzory umožňují velký úhel náklonu, což znamená, že mohou také detekovat vysoce zakřivené povrchy.

Aby byly splněny výrobní tolerance, měří se středová tloušťka optických čoček, jako jsou čočky brýlí nebo objektivy, pomocí konfokálních chromatických snímačů. Měření se provádí z jedné strany a může být prováděno také s velmi tenkými čočkami.

Při měření tloušťky stěn a kulatosti sklenic ve strojích se pro kontrolu vyžadují rychlá měření, aby se podpořil probíhající proces. Konfokální chromatické měřící systémy Micro-Epsilon poskytují vysokou míru měření a rychlou dobu kontroly expozice. Umožňuje také měření tloušťky, když se mění barva skla.

Po cínové lázni má ploché sklo teplotu cca 600 °C. Při přechodu do chladicí zóny a v dalších následných chladicích zónách se infračervené kamery ThermoIMER používají pro kontrolu teploty. Infračervené kamery umožňují bezkontaktní sledování teploty chlazení z bezpečného odstupu od skla.
Díky softwaru TIM Connect mohou být kamery thermoIMAGER také použity jako lineární kamery. Software umožňuje uživateli vybrat libovolnou linii z pole detektoru.

Pro kontrolu jakosti a řízení procesu při výrobě bezpečnostního skla se používají konfokální chromatické snímače s vícestupňovou funkcí. Konfokální chromatické snímače Micro-Epsilon umožňují měření tloušťky na mikronovou přesnost. Snímače confocalDT detekují až 5 vrstev vyhodnocením 6 naměřených hodnot v okrajových oblastech.

Při měření kulatosti skleěněých lahví se pro kontrolu vyžadují rychlá měření, aby se podpořil probíhající proces. Konfokální chromatické měřící systémy Micro-Epsilon poskytují vysokou míru měření a rychlou dobu kontroly expozice.

Pro 24hodinový provoz ve výrobě skla, který zahrnuje více než 5 milionů měřicích cyklů hrušek, Micro-Epsilon vyvinul indukční snímač EDS. Tento snímač určuje přesnou polohu pístu na strojích IS a umožňuje výrobu podle předem stanovených specifikací. Aby se zvýšila odolnost vůči mazivům a nárazům, celý snímač a elektronika jsou nyní svařeny do těsné nerezové skříně.

Barva je hlavní vizuálně charakteristickou vlastností skleněných výrobků. Platí to zejména pro přírodní a recyklované suroviny, kde je nepřetržitá a objektivní kontrola barevného efektu nezbytným předpokladem pro konzistentní kvalitu. Snímač ACS3 Micro-Epsilon se používá k nepřetržitému kontrole barev a odstínů skla.

Pro výrobu displejů jsou požadovány skleněné tabule s konzistentní tloušťkou. Výrobní proces je regulován na základě naměřených výsledků. Konfokální chromatické snímače Micro-Epsilon se používají k detekci tloušťky z jedné strany. Vzhledem k vysoké míře měření se snímače používají také při vysokorychlostních procesech. Lze dokumentovat rovinnost tabulí skla, když snímače pracují pojízdně nebo v několika stopách.

Brýle jsou často zesíleny bezpečnostními fóliemi, které poskytují zvýšenou ochranu proti třískám. Pro měření vrstvy a určení tloušťky použitého lepidla se používají konfokální chromatické snímače Micro-Epsilon. Ty měří tloušťku nejjemnějších vrstev z jedné strany. Při jednom měření lze určit tloušťku skla, fólie a aplikovaného lepidla.

Při mnoha manipulačních postupech je nutné přesné umístění skleněných tabulí. Poloha desek je určena detekcí skleněných okrajů. Laserové snímače profilů Micro-Epsilon měří polohu hrany na několika místech a předávají tyto informace řídícímu systému.

Při tisku na materiály, jako je sklo a keramika, se na nosném materiálu aplikují velmi jemné detailní struktury, které vyžadují přesné umístění tiskové hlavy. Pro měření vzdálenosti se používají laserové triangulační senzory optoNCDT 1420 Micro-Epsilon. S měřícím rozsahem 10 mm určují v různých bodech tiskové hlavy příslušnou vzdálenost od povrchu, který má být vytištěn. Získané údaje umožňují určení okrajů a naklonění povrchu a tedy přesné umístění tiskové hlavy.

Při výrobě skleněného skla musí být příslušná teplota procesu kontrolována v různých místech. Bezkontaktní teplotní senzory se používají během procesu tvarování, který zahrnuje teploty nad 500 ° C. Vzhledem k tomu, že proces tvarování trvá jen několik sekund, je doba odezvy snímače kritická. Během procesu tváření parisonu a konečného tvarovacího procesu může být tepelné zpracování skla ovlivněno buď přímým měřením skleněného povrchu nebo nepřímým měřením povrchu tvářecího nástroje. Na konci výrobního procesu je sklo znovu temperováno, aby se snížilo napětí v kontejneru. Proto se sklo opět zahřívá a pak se ochladí v chladicím tunelu po dobu až 30 minut. Když kontejnery opouštějí zónu ohřevu, proces chlazení se sleduje bezkontaktními snímači teploty.

Při měření tloušťky stěn a kulatosti sklenic ve strojích se pro kontrolu vyžadují rychlá měření, aby se podpořil probíhající proces. Konfokální chromatické měřící systémy Micro-Epsilon poskytují vysokou míru měření a rychlou dobu kontroly expozice. Umožňuje také měření tloušťky, když se mění barva skla.

Antireflexní potahované sklo se kontroluje během procesu potahování laserovými optickými čidly z Micro-Epsilonu, aby se zjistilo zvlnění a torze. Rovinnost pokrytého skleněného povrchu se měří několika dráhami. Na základě patentované technologie Blue Laser Technology poskytují senzory optoNCDT 2300-2DR vysokou přesnost měření na pokrytých skleněných plochách.

Fully-automatic defect detection on shiny surfaces is based on deflectometry systems. Extremely small inclusions or defects are detected reliably.